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双臂凿岩台车助力海底隧道工程建设
隧道掘进采用全鑫通电脑三臂凿岩台车进行掌子面的钻孔工作。三臂台车作业过程中，距离掌子面10米，在初期支护下作业，程度避免了落石等危险，保障了作业人员的安全；同时台车封闭驾驶室操作及高压水洗孔模式，确保作业人员的职业健康。
鑫通全电脑三臂凿岩台车集行走、钻孔、数据采集存储传输等多项技术于一体，配备有新的整机定位技术隧道施工装备，拥有机器人定位技术的隧道施工机械大惯量柔性机械臂，同时具有整体功能集成性好、安全系数高、施工成本低等优点，广泛应用于多个领域各种隧道、矿井、涵洞施工中的开挖和支护作业。
鑫通机械全电脑三臂凿岩台车拥有智能化数据采集与控制系统，实现钻臂在隧道内精确定位与多臂协同作业，还可以导入钻孔规划图后一键启动，多钻臂自动协同工作等。炮孔图设计应依据凿岩台车臂架摆动角度、隧道的净空、现场围岩情况以及现场毫秒雷管的段位等综合考虑。后通过台车主脑自带的目标路径规划与控制系统完成钻臂的智能化找点和精细化自动钻孔作业。
鑫通机械三臂凿岩台车智能化，信息化，机械化，无需人工测量隧道轮廓尺寸和确定炮孔位置，程度上缩短了施工准备时间，节省工期；钻孔位置、深度、孔径大小、钻孔角度等以及钻臂如何协同作业都通过台车主脑按照已经设计好的方案进行，通过台车主脑控制钻孔位置和钻孔循环，全自动钻孔，钻孔速度快，；通过台车主脑智能控制超欠挖，程度上节约了施工过程中的物料成本和人力成本。开挖过程中隧道实际开挖截面与设计开挖截面吻合度高，开挖截面施工成型效果好。
鑫通机械全智能三臂凿岩台车可实现智能化、信息化钻孔，导入依据预先设计好的钻孔位置图，依靠台车自带系统实现全自动化操作流程，各钻臂精确钻孔，协同工作，互不干涉，便捷，能轻松完成在软弱围岩隧道的钻孔作业。在实际钻探过程中只需少数人员在控制室收集并处理实时数据，即可开启无人作业旅程。钻孔位置图可以通过求解避免钻臂之间相互干涉情况下各钻臂协同工作问题得到。具体而言是解决钻孔顺序问题，得到优钻孔路径，从而避免钻臂之间相互影响。
钻杆长度3700mm主电机功率55/75kw行走速度12km/h钻孔深度3400mm推进梁总长5315mm额定功率183.5kw整机尺寸16789*2926*3817mm整机重量52000kg离地间隙370mm大爬坡能力14°
多臂凿岩台车优势： 机械化代替人工施工给整个工程本身的安全风险降到了低，相同的施工时间由原来18-20人的施工减少到了5人以内，同时每循环进尺也由人工平均循环进尺3.6m增加到了4.2m。采用全电脑三臂凿岩台车快速施工，利用台车自动定位功能确保了钻孔精度，克服了硬质围岩钻孔难的问题，提高了钻孔工效，改善了工人作业环境，节约劳动力，降低了隧道掌子面钻孔作业人员的劳动强度与安全风险。采用中深孔微差光面爆破及多级复式楔形掏槽，克服了沟槽效应等技术问题，通过优选爆破器材、优化炮孔设计、优化爆破参数等，使炮眼利用率平均90%以上，炮眼痕迹保存率达80%左右。
隧道掘进采用全鑫通电脑三臂凿岩台车进行掌子面的钻孔工作。三臂台车作业过程中，距离掌子面10米，在初期支护下作业，程度避免了落石等危险，保障了作业人员的安全；同时台车封闭驾驶室操作及高压水洗孔模式，确保作业人员的职业健康。
鑫通全电脑三臂凿岩台车集行走、钻孔、数据采集存储传输等多项技术于一体，配备有新的整机定位技术隧道施工装备，拥有机器人定位技术的隧道施工机械大惯量柔性机械臂，同时具有整体功能集成性好、安全系数高、施工成本低等优点，广泛应用于多个领域各种隧道、矿井、涵洞施工中的开挖和支护作业。
鑫通机械全电脑三臂凿岩台车拥有智能化数据采集与控制系统，实现钻臂在隧道内精确定位与多臂协同作业，还可以导入钻孔规划图后一键启动，多钻臂自动协同工作等。炮孔图设计应依据凿岩台车臂架摆动角度、隧道的净空、现场围岩情况以及现场毫秒雷管的段位等综合考虑。后通过台车主脑自带的目标路径规划与控制系统完成钻臂的智能化找点和精细化自动钻孔作业。
鑫通机械三臂凿岩台车智能化，信息化，机械化，无需人工测量隧道轮廓尺寸和确定炮孔位置，程度上缩短了施工准备时间，节省工期；钻孔位置、深度、孔径大小、钻孔角度等以及钻臂如何协同作业都通过台车主脑按照已经设计好的方案进行，通过台车主脑控制钻孔位置和钻孔循环，全自动钻孔，钻孔速度快，；通过台车主脑智能控制超欠挖，程度上节约了施工过程中的物料成本和人力成本。开挖过程中隧道实际开挖截面与设计开挖截面吻合度高，开挖截面施工成型效果好。
鑫通机械全智能三臂凿岩台车可实现智能化、信息化钻孔，导入依据预先设计好的钻孔位置图，依靠台车自带系统实现全自动化操作流程，各钻臂精确钻孔，协同工作，互不干涉，便捷，能轻松完成在软弱围岩隧道的钻孔作业。在实际钻探过程中只需少数人员在控制室收集并处理实时数据，即可开启无人作业旅程。钻孔位置图可以通过求解避免钻臂之间相互干涉情况下各钻臂协同工作问题得到。具体而言是解决钻孔顺序问题，得到优钻孔路径，从而避免钻臂之间相互影响。
